合肥市自启动“无废细胞”建设以来，已成功建成79个“无废工厂”，覆盖电子、汽车、新能源等多个重点行业，构建资源高效循环、废物源头减量的绿色生产模式，为城市可持续发展注入新动力。
 
　　一 绿色生产，源头减量
 
　　通过技术革新与精细化管理，大幅减少固废产生与资源浪费。大众汽车(安徽)有限公司通过对170个零件实现去塑料包装，改变防冻液等原料的加装方式，每年减少使用30吨塑料包装的同时，减少了300多个危废吨桶的产生。总装车间的“无纸化超市”每年可节约282250纸张。佛捷歌尼(安徽)新材料有限公司强化危险废物全过程精细化管理，通过精准控制原料配料、生产过程中控制冲洗设备频次和用水量及冲洗水回用等途径，从源头把控到生产过程管控，危险废物产生量逐年减少71%，为企业节省危废处置费50万元/每年，大大减少了企业运营成本。
 
　　二 资源循环，变废为宝
 
　　着力构建内部循环链条，提高固体废物利用程度。庐江龙桥矿业股份有限公司建设尾砂综合利用生产线，利用选矿产生的细尾矿生产超细掺合料，作为水泥混合材料、混凝土掺合料及高压管桩的原料，将尾砂转化为绿色建材产品，推进尾矿回填采空区技术，资源化利用率达95%。联宝(合肥)电子科技公司针对主要废弃物—原材料产品包装建立了系统性管理机制，通过与本地供应商建立了废弃物循环经济方案，部分包装材料在供应商和联宝科技之间重复循环使用，同时内部对废弃物进行细致的分类分拣、利用处置，综合利用率达到99%。
 
　　三 链条协同，废物新生
 
　　跨企业废物资源化，打造绿色发展产业链协同。康宁显示科技(合肥)有限公司生产环节中产生的废玻璃，一部分会被送回玻璃熔炉再利用生产，一部分则交由专业的玻璃回收商进行处理成为再生材料，可用于制造建筑材料，每年资源化利用量超过10000吨，将“放错位置的资源”重新纳入经济循环。安利材料科技股份有限公司则联合供应链上下游，积极开发应用回收再生聚氨酯合成革和复合材料，成功实现固体废物的高附加值转化，该公司“水性无溶剂聚氨酯复合材料关键技术”2025年成功入选工信部认定的全国首批先进适用技术，成为全国同行业唯一入选企业。
 
　　“无废工厂”的实践案例表明，工业发展与环境保护并非此消彼长，通过技术创新与模式革新，完全能够实现“经济账”与“环保账”的双赢。随着更多企业加入这一绿色转型行列，合肥正加速迈向资源节约、环境友好的新型工业化道路，为城市高质量发展筑牢生态根基。